Najczęściej zadawane pytania — GRB2 880.264

GRB2 880.264 to większa, bardziej energooszczędna maszyna (matryca Ø880 mm, do 4,0 t/h) względem GRB1 660 — mniejszego modelu o niższej wydajności i mocy zainstalowanej.

Tak — zakup GRB2 880.264 może kwalifikować się do białych certyfikatów oraz dotacji UE na efektywność energetyczną, w zależności od audytu i dostępnych programów.

Orientacyjnie 3–6 miesięcy od podpisania umowy do uruchomienia linii, zależnie od konfiguracji maszyny i zakresu prac instalacyjnych.

Maszyna może być skonfigurowana w wariancie zgodnym z wymaganiami ATEX dla stref zagrożonych wybuchem pyłu organicznego — wymagana dokumentacja jest dostarczana z ofertą.

Model GRB2 880.264 jest przeznaczony głównie do wymagających surowców w branży biopaliw i recyklingu, takich jak biomasa leśna (trociny, zrębki), biomasa agro (słoma, siano), odpady z recyklingu, osady pościekowe oraz nawozy.

Granulator jest standardowo wyposażony w dwa silniki główne o mocy 132 kW każdy, co daje łączną moc napędową rzędu 264 kW (napęd podwójny: 2 × 132 kW). Opcjonalnie 2 × 160 kW. Silniki klasy IE4 produkowane w Polsce przez Cantoni Motors.

Wydajność dla biomasy leśnej (np. trociny z drzew iglastych i liściastych) wynosi od 2,5 do 3,5 tony pelletu na godzinę, w zależności od specyfiki i stopnia przygotowania surowca.

Dla biomasy agro (słoma, siano) oraz nawozów organicznych i mineralnych maszyna osiąga stabilną wydajność na poziomie od 3,5 do 4,0 ton na godzinę.

Zastosowano Podwójny Bezpośredni Napęd (DDD – Double Direct Drive) za pomocą pasów napędowych typu V, co eliminuje konieczność stosowania przekładni zębatych i minimalizuje wibracje.

Wersja ta pracuje w niezawodnym i optymalnym dla trudnych surowców systemie 3-rolkowym, gdzie standardowa średnica zewnętrzna rolki wynosi 410 mm.

Matryca charakteryzuje się średnicą wewnętrzną wynoszącą 880 mm. W zależności od konfiguracji, szerokość robocza bieżnika wynosi 200 mm (powierzchnia robocza 53,38 dm²) lub 125 mm (powierzchnia robocza 33,36 dm²). Liniowa prędkość obrotowa matrycy wynosi 5,97 m/s.

Maszyna współpracuje z dedykowanym kondycjonerem model KD5.265 o średnicy 500 mm i długości 2650 mm, wykonanym w całości ze stali kwasoodpornej. Posiada napęd o mocy 11/15 kW.

Całkowita masa maszyny wynosi 12 880 kg, a jej zewnętrzne wymiary gabarytowe to odpowiednio 3450 mm długości, 3270 mm szerokości oraz 2720 mm wysokości.

W pełnej linii technologicznej zaleca się stosowanie dedykowanego zbiornika surowca ZGP.3, chłodnicy przeciwprądowej 20CP-15 oraz przesiewacza wibracyjnego do pelletu PZL-6.

Firma Nawrocki projektuje i buduje zaawansowane linie produkcyjne oraz kompletne fabryki dla przemysłu paszowego i pelletowego od 1996 roku, opierając się na ponad 40-letnim doświadczeniu.

Nawrocki produkuje wyłącznie wersję wzmocnioną („biomasową”), zaprojektowaną pod najtrudniejsze surowce (np. trociny z drzew liściastych). Oznacza to, że klienci zamawiający maszyny do produkcji pasz otrzymują sprzęt o potężnym przewymiarowaniu mechanicznym i ekstremalnej trwałości przewidzianej dla biomasy.

ARGAS to Automatyczny System Zdalnej Regulacji Rolek (patent P-405199). Umożliwia precyzyjną, automatyczną zmianę i kontrolę szczeliny między rolkami a matrycą z poziomu komputera lub panelu LCD podczas pracy granulatora, bez zatrzymywania produkcji. Rekomendowany dla pasz zwierzęcych.

Umożliwia bezpieczną zmianę receptur na pełnym obciążeniu granulatora, automatycznie koryguje szczelinę w miarę ścierania się elementów roboczych, eliminuje błędy operatora i podnosi realne zyski produkcyjne o przynajmniej 2% do 4% przez oszczędność czasu.

AIAC (Automintel Automatic Control) to inteligentny system sterowania analizujący dane z całej linii granulowania aż 200 razy na sekundę. Podejmuje decyzje wykonawcze w ciągu 50 ms, co chroni prasę przed zablokowaniem surowcem i zwiększa roczną wydajność o 2–5%.

Niska prędkość liniowa (ok. 5–6 m/s) wydłuża czas formowania pelletu w otworach matrycy. Zapewnia to doskonałe zagęszczenie cząstek i najwyższą jakość granulatu nawet przy surowcach trudnych jak biomasa lub surowcach o zmiennej wilgotności.

To System Błyskawicznej Wymiany Matrycy oparty na hydraulicznych szczękach centrujących. Umożliwia bezpieczny demontaż gorącej matrycy bez straty czasu na jej stygnięcie, skracając czas przezbrojenia prasy poniżej jednej godziny. Zaprojektowany do produkcji pasz zwierzęcych.

BTSU to Pojedynczy Zespół Napinania Pasów Napędowych. Wszystkie pasy jednego silnika napina się za pomocą jednej śruby, co eliminuje błędy montażowe (nierównomierne napięcie), wydłuża żywotność pasów i skraca czas serwisu.

Automatyczny by-pass przeciążeniowy (AOBP) montowany jest na wsypie granulatora w liniach do produkcji pasz zwierzęcych. W przypadku nagłego skoku obciążenia silników natychmiastowo odcina dopływ surowca siłownikiem pneumatycznym, chroniąc zespół roboczy przed zablokowaniem.

Sterylizatory pionowe i poziome (wyposażone w unikalny System Wagowy NPT) gwarantują termiczną likwidację patogenów, bakterii i grzybów. Poprawiają strawność paszy poprzez wyższą żelatynizację skrobi oraz podnoszą wydajność granulatora nawet o 20%.

Zastosowano o 20% większe, elektronicznie wyważane koła pasowe o dużej masie wirującej i bardzo wysokim momencie obrotowym. Taka konstrukcja doskonale tłumi nagłe, chwilowe skoki obciążenia i redukuje drgania do zera, wydłużając żywotność drogich łożysk SKF czy FAG.

Matryce produkowane są wyłącznie z wysokogatunkowej stali chromowej X46Cr13, poddawanej zaawansowanemu hartowaniu próżniowemu w atmosferze azotowej w temperaturze powyżej 1000°C.

Zbiorniki NPT dla trudnych materiałów (trociny, słoma, poferment) posiadają specjalne płaskie dno z systemem wieloślimakowych wybieraków pracujących na całej powierzchni oraz poziome wały wzruszające (wzruszacze) zamontowane na różnych wysokościach.

Tak, wszystkie maszyny, przenośniki ślimakowe oraz zbiorniki są certyfikowane i dostosowywane do pracy w strefach zagrożenia wybuchem pyłów (Strefy EX 20, 21 i 22) zgodnie z Dyrektywami ATEX 114 oraz ATEX 153.

Firma posiada dedykowany dział zarządzania projektami (FEED, EPCT) działający ściśle według amerykańskiej metodyki PMI (Project Management Institute), co gwarantuje odpowiednią kontrolę budżetu, harmonogramu oraz transparentne zarządzanie ryzykiem.

CALS to Centralny Automatyczny System Smarowania. Składa się z zaworu progresywnego oraz instalacji wysokociśnieniowej ze stali kwasoodpornej, która automatycznie podaje precyzyjnie odmierzone dawki smaru do łożysk rolek i wału głównego podczas pracy prasy.

Dedykowany przegląd serwisowy powinien odbywać się co 6 miesięcy lub co 3000 godzin pracy (w zależności od tego, co wystąpi pierwsze), co skutecznie eliminuje ryzyko niespodziewanych przestojów.

Cała produkcja maszyn, rolek i matryc, a także główny magazyn części zamiennych oraz newralgicznych z całodobową dostępnością 24/7 (również w weekendy) zlokalizowane są w Polsce w Żninie (województwo kujawsko-pomorskie).